Im internationalen Wettbewerb ist neben dem Maschinenbau und den Automobilherstellern natürlich auch Maintenance-Made in Germany ein Qualitätsfaktor.

Industrie 4.0 wird sich etablieren und die Instandhaltung der Digitalisierung stellen müssen.

Laut der deutschen Akademie der Technikwissenschaften wird aus 1€ der in die Instandhaltung investiert wird eine Summe von 3-5€ erwirtschaftet/eingespart durch weniger negative Folgekosten von Maschinenausfällen. So haben die deutschen Instandhaltungen eine Maschinen und Anlagenverfügbarkeit in Höhe von 1000 Milliarden Euro erwirtschaftet und einen großen Anteil am Erfolg von Produkten-Made in Germany!

Es gibt Handlungsbedarf in Sachen Weiterbildung und Instandhaltungsorganisation. Industrie 4.0 mit neuer Sensorik, Netzwerken und Microelektronik fordert von den Instandhaltern immer mehr Programmierkenntnisse und die Fähigkeit sich in ganze Systeme „hinein versetzen“ zu können.Produktionsabläufe lassen sich automatisieren, in der Instandhaltung sind sie weiterhin bei der Reaktion auf Störungen, auf die Einsatzbereitschaft, Kreativität und Profesionalität der Mitarbeiter angewiesen. Gut ausgebildete Mitarbeiter sind für die Instandhaltung und die Produktion von höchster Wichtigkeit. Heute gehören Handheldgeräte, Tablets, Laptops und Störmeldungen aufs Handy zum Alltag in der Instandhaltung.So schließt sich der Kreis der Digitalisierung bei den Mitarbeitern,den Menschen die Systeme zum „Leben“ erwecken und am „Leben“ halten.

Das wiederum macht die Arbeitsplätze der Instandhaltung zu den sichersten unserer Zeit. Die Produktionsanlagen von heute sind sehr Instandhaltungsintensiv. Viele Tätigkeiten der Instandhalter und Servicemitarbeiter bekommen die meisten im Alltag überhaupt nicht mit. Tausende von automatischen Türen und Tore, Fahrstühle und Rolltreppen, Getränkerücknahmeautomaten und Geldautomaten, all die Maschinen müssen ständig  gewartet-inspiziert-instandgesetzt-verbessert werden.

Eine gut organisierte Instandhaltung gewährleistet einen sicheren  Betrieb von Maschinen und Anlagen. Die Investitionen in vorbeigende Instandhaltung und in die Aus und Weiterbildung der Mitarbeiter sorgt für einen stabilen Maschinennutzungsgrad. Maschinenausfälle und Stillstände in der Produktion sind in der Regel teuer und kostenintensiv. Durch eine funktionierende Instandhaltung, gute Mitarbeiter und eine stabile Versorgung mit Ersatzteilen lassen sich Störungen und Ausfallzeiten reduzieren. Effektivität der Maßnahmen und eingestzten Recourcen vorausgesetzt kann eine Instandhaltung den Maschinennutzungsgrad massiv positiv beeinflussen.

„Ich bin Instandhalter. Ich kann Dummheit nicht reparieren, aber ich kann die Maschinen reparieren die durch Dummheit zerstört werden.“

So oder ähnlich sind die Gedankengänge der Instandhalter bei Ausfall einer Maschine durch Fehlbedienung oder Manipulationen.Und das ist durchaus keine Seltenheit im täglich Geschäft einer Instandhaltung.So ist die Qualifikation und der Kenntnisstand des Bedienpersonal von exponierter Wichtig,- und Wertigkeit.Die Schäden an Maschinen und Fertigungsanlagen, welche durch Fehlbedienung oder Manipulation entstehen, kosten Unternehmen pro Jahr hohe Millionenbeträge.Und es wird dabei mit der Wahrheit gespart,denn nicht jede Fehlbedienung wird auch als solche gemeldet oder dokumentiert.Der Maschinenbediener hat Angst vor negativen Konsequenzen oder er hat seine Handlung nicht als falsch wahrgenommen.Teilweise wissen die Maschinenbediener es auch nicht besser und tricksen etwas herum.Das erschwert dann natürlich die Fehlersuche seitens der Instandhaltung erheblich und sorgt für unnötigen Nutzungsgradverlust.

Durch fehlende Kennzeichnung und Unwissenheit werden jeden Tag Maschinenausfälle provoziert.Ein übereifriger Maschinenbediener verwechselt die Ölsorte und füllt Getriebeöl in ein Hydraulikaggregat.Ein anderer betätigt die Fehlerquittierung und läßt die Maschine wieder anlaufen ohne nachzusehen ob alles IO ist. Durch ein eingeklemmtes Teil im Werkzeug kommt es direkt nach dem Anlaufen zum Werkzeugbruch.Ein Instandhalter vergisst sein Werkzeug im Maschinenraum und startet von außen die Maschine.Es kommt zur Blockierung der Schneidmesser und schliesslich zum Ausfall der Produktion.Diese Aufzählung kann mit tausenden Geschichten weiter gefüllt werden.

Es gilt diese Störungen und Maschinenausfälle zu vermeiden.Zum einen durch mehr Aufmerksamkeit bei der Arbeit und durch Qualifizierung zum anderen durch klare Kennzeichnung von Betriebsmitteln und Zuständen.Jede Ölsorte klar beschriften und z.B. mit verschiedenen Farben hinterlegen.Kennzeichnung vom Ölfass über die Ölkanne bis zum Aggregat um Verwechselungen zu verhindern.Schaffen sie gute Licht und Sichtverhältnisse um Fehleinschätzung zu vermeiden.Knüpfen sie zusätzliche Bedingungen an die Quittierung einer Störung damit der Maschinenbediener gezwungen ist genauer hinzuschauen. Erstellen sie Checklisten für die Instandsetzung von Maschinen nach dem Prinzip der Piloten Start Checkliste.Die Steuerung sollte Parameteränderungen und Wiederanlauf der Anlage nach quittieren einer Störung aufzeichen.Mittels der Daten kann die Instandhaltung schnell und effektiv für Abhilfe sorgen.

Loyales,geschultes Personal und ständige Qualifizierung der Mitarbeiter bilden den besten Schutz vor Maschinenausfälle durch Fehlbedienung oder Manipulationen.

Man kann das Potenzial von Fehlbedienungen und menschliches Versagen nutzen.

Schuldzuweisungen und rechtliche Konsequenzen für die Mitarbeiter sind daher die falsche Strategie.Wir alle machen Fehler sonst gebe es kein menschliches Versagen.Vorgesetzte sind davon nicht ausgenommen und beileibe nicht Fehlerfrei.

Vertrauensvoller Umgang und gegenseitiger Respekt sind ein wesentlicher Baustein um Fehler und Missgeschicke offen anzusprechen.Kommunizieren sie ohne die Mitarbeiter mit Schuldzuweisungen und Vorwürfen zu konfrontieren.Schaffen sie eine sachliche Ebene in der Fehler analysiert werden.Reden sie offen über eigene Fehler und Fehltritte und leben sie eine offene Kommunikation vor.Zeigen sie ihren Mitarbeitern das es normal ist mal einen Fehler zu machen,aber erklären sie ihnen auch wie wichtig es ist aus Fehlern zu lernen und nichts einfach verschweigen.

Anhand der gewonnen Erkenntnisse aus den Teambesprechnungen lassen sich weitere Strategien zur Fehlervermeidung ableiten.Basis der Analysen der Instandhaltung ist immer die Instandhaltungsdokumentation.

„Menschen machen Fehler und das ist normal,nur dumme Menschen machen immer wieder dieselben Fehler und das ist nicht akzeptabel“. P.Mainka

Im Alltag einer Instandhaltung kommt es öfter vor dass die Anzahl an Störmeldungen und Reparaturen die Kapazitäten der Instandhaltung übersteigt.Seitens der Produktionsleitung und der Instandhaltungsleitung muss eine Prioritätenliste der wichtigsten Maschinen und Anlagen erstellt werden.Die Mitarbeiter müssen anhand einer klaren Priorisierung und Beschreibung wissen was zu tun ist und wer zu welchen Zeitpunkt zu informieren ist.Die Informationskette bei Ausfall von wichtigen Anlagen muss regeln wer hat wen zu welchen Zeitpunkt zu informieren.Ein Eskalationsplan mit Vorgaben zu der zeitlichen und personellen Informationspflicht regelt den Umgang mit Störungen und Maschinenausfällen.

Eine Prioritätenliste,für die Abarbeitung von Entstörungen und Reparaturen,regelt den Tagesablauf der Instandhaltung bei Überschreitung der Ressourcen.So ist es immer logisch das die Energie und Medienversorgung einer Fabrik eine hohe Priorität einnimmt.Ohne Strom,Wasser und Druckluft lassen sich die meisten Maschinen nicht betreiben.

Prozessanweisungen – Eskalationsplan bei Störungen

Beschreiben sie die Arbeitsabläufe und erstellen einen Eskalationsplan der die genaue Vorgehensweise beschreibt. So können ihre Mitarbeiter sicher sein und nach klaren Vorgaben arbeiten.

1. Was passiert nachdem eine Störung eine Maschine stillsetzt? Der Bediener versucht zu ermitteln warum es zur Störung gekommen ist.

2. Wie lange soll der Bediener selber versuchen eine Störung zu beheben? Der Vorgesetzte wird informiert und gemeinsam nach der Ursache geschaut.

3. Wann und wie wird die Instandhaltung über den Ausfall der Maschine informiert? Die Instandhaltung verfügt in der Regel über ein begrenztes Personal und kann bei gleichzeitigen Auftreten von mehreren Störungen nur nach Priorisierung der Anlagen vorgehen.

4. Was hat die Instandhaltung bei eingehenden Störmeldungen zu leisten? Die Betriebsleitung priorisiert die Fertigungsanlagen und die Instandhaltung arbeitet die eingehenden Störungen danach ab.

5. Wieviel Zeit vergeht bis der Instandhalter vor Ort ist und mit der Fehlersuche/Instandsetzung zu beginnen? Klare Beschreibung der Störungen im Auftrag an die Instandhaltung und genaue Angaben der Mitarbeiter erleichtern der Instandhaltung ihre Arbeit enorm.

6. Wenn der Mitarbeiter der Instandhaltung keine Lösung findet, was passiert dann? Der Mitarbeiter informiert seinen Vorgesetzten und der entscheidet über die weitere Vorgehensweise.

7. Maschinenausfälle mit „erheblichen“ Schäden und anstehenden Stillstand werden mit der Produktionsleitung besprochen und die weiteren Maßnahmen geplant.

Schritt-für-Schritt Vorgehen bei Störungen in der Instandhaltung-Beispiel
Die folgende Tabelle gibt Ihnen Schritt für Schritt einen Überblick zum Umgang mit Störungen/Maschinenausfall

Im Maschinenpark gibt es immer Anlagen die besonders eilige und wichtige Produkte herstellen.Oder andere Abteilungen sind sehr abhängig von der Produktion einer Fertigungsanlage.Anhand der Prioritätenliste weiß in der Abteilung jeder sofort was zu tun ist.

Wenn bei einem großen deutschen Autobauer die Fertigungsbänder stillstehen wird es in der Instandhaltung hektisch.Gegenmaßnahmen sind sofort zu ergreifen und die Störungen der Maschinen und Anlagen sind schnellstmöglich zu beseitigen.

Jede Minute ist kostbar und jede Verzögerung in der Produktion kostet am Ende Geld. Eskalationspläne und klare Arbeitsanweisungen zur Vorgehensweise erleichtern den Mitarbeitern ihre Arbeit. Gute Vorbereitung und strukturierte Vorgehensweise zeichnen eine organisierte Instandhaltung in schwierigen Situationen aus. Wer einen Plan hat und genau weiß was zu tun ist hat einen großen Vorteil.

Wer macht was in welchen Zeitraum? Wer wird wann informiert? Wie ist der Plan und wie lange wird es dauern?

Bei Auftreten einer Störung, die vom Anlagenbediener nicht zu beheben ist, wird der zuständige Schichtführer der Produktion informiert. Der Schichtführer informiert die Instandhaltung telefonisch oder durch direktes Ansprechen und schildert den Sachverhalt. Die Instandhaltung leitet sofort, oder bei Überschreitung der Kapazitäten nach Priorität, Maßnahmen zur Behebung des Maschinenausfall ein.

Alle Maßnahmen und nötigen Schritte werden von der Instandhaltung und der Produktionsleitung abgesprochen.

Um bei Ausfall von Baugruppen/Bauteilen schnell reagieren zu können müssen anfällige Baugruppen im Austausch bereit gehalten werden. Ein wichtiger Aspekt ist das Ersatzteilmanagement der Instandhaltung. Schnelle Reaktionen und Entstörung durch gezielte Austauschteile heben den Maschinennutzungsgrad. Resilienz ist die Fähigkeit von technischen Systemen, bei einem Teilausfall nicht vollständig zu versagen. Das hört sich sehr gut an ist aber im Maschinen und Anlagenbau schwer umzusetzen. Wichtig bleibt für die Instandhaltung sich gut auf Havarien und Störungen vorzubereiten und alle notwendigen Schritte im Vorfeld zu planen. Eine funktionierende Instandhaltung kann den Zustand der Maschinen und einzelner Baugruppen bestimmen. Notwendige Korrekturen und z.B. der vorbeugende Austausch einzelner Komponenten sind planbar. Anhand der Maschinennutzung und der Belastung lassen sich konkrete Maßnahmen ergreifen um einem Maschinenausfall vorzubeugen. Solche Arbeiten lassen sich in den Nebenzeiten der Produktion ausführen ohne den Nutzungsgrad der Maschine negativ zu beeinflussen.

Vorbeugende Inspektionen und regelmäßige Wartungen sind unerlässlich um ungeplante Maschinenausfälle zu verhindern. Das ist nicht immer möglich und nichts ist genau vorhersehbar, doch es hilft der Instandhaltung und der Produktion wenn Maschinen regelmäßig gewartet werden. Wartungspläne müssen die Arbeiten genau beschreiben, was ist von wem wann und in welchem Umfang mit welchen Mitteln wo zu tun? Visualisieren sie die Arbeiten mit Fotos, kennzeichen sie alle verwendeten Hilfsmittel – von der Ölkanne/Fettpresse bis zum Schmiermittel/Öltank. So verhindern sie einfach und wirkungsvoll Verwechslungen von Schmierstoffen/Betriebsmittel.

Eine Informationskette dient der schnellen Verbreitung von wichtigen Information an alle zuständigen Abteilungen. So muss der Kundenmanager und Vertrieb über einen möglichen langfristigen Maschinenausfall genauso informiert werden wie die Arbeitsvorbereitung der Produktion. Schnelle Reaktionen  werden von allen Abteilungen erwartet. Schliesslich müssen Kunden beliefert und Verträge eingehalten werden. Unnötige Kosten durch fehlende Informationen sind Gift für die Zusammenarbeit im Betrieb und unnötige Belastungen für die Kunden.

Halten sie einen Eskalationsplan bereit in dem klar beschrieben ist wer ,wann , wen informiert. Kommunizieren sie offen und transparent für alle Mitarbeiter und Kunden. Planen sie umfassend und halten wichtige Ersatzteile und Baugruppen vor. Regelmäßige Inspektionen geben Aufschluss über den Zustand einer Maschine. Wartungen sind wichtig und müssen dokumentiert werden. Nachvollziehbarkeit der ausgeführten Arbeiten erleichtert jeden Mitarbeiter die Fehlersuche, klare Arbeitsanweisungen helfen den Mitarbeitern bei Störungen schnell und efficient zu agieren.

Die Rüstzeit an Maschinen und Anlagen hängt von vielen verschiedenen Einflüssen ab. Ein wesentlicher  Faktor ist die Rüstvorbereitung sämtlicher Werkzeuge, Vorrichtungen und Maschinen. Die Dokumentation mittels Dateneinstellblatt um erforderliche Parameter einzustellen bzw. zu kontrollieren muss immer auf dem aktuellsten Stand sein. Eine Hilfe im täglichen Ablauf ist das Rüstboard zur Kommunikation und Visualisierung der Rüstvorgänge an den Maschinen und Anlagen.

Alle Parameter und Einstellungen werden in Rüstanweisungen dokumentiert. Die benötigten Werkzeuge und Vorrichtungen sind von den Abteilungen getestet und bereit gestellt. Die Arbeiten sind beim Umrüsten einer Anlage klar definiert und werden vom Maschineneinrichter und den Fachabteilungen durchgeführt. Der Maschineneinrichter muss alle erforderlichen Werkzeuge und Vorrichtungen anhand der Rüstanweisungen sofort erkennen und einbauen können. Alle relevanten Daten zum Rüstvorgang sind im Dateneinstellblatt vorhanden und sind quasi selbsterklärend für die Maschineneinrichter. Sollten Daten nicht zu den Einstellungen an der Anlage passen sind diese durch die Vorgestzten und die Fachabteilungen zu korregieren.

Die Werkzeuge sind komplett und einbaufertig vorzubereiten. Es muss sichergestellt werden, dass die Werkzeuge und Vorrichtungen funtionsfähig sind. Die Überprüfungen von Werkzeugen wird mittels einer Checkliste abgearbeitet und transparent am Rüstboard dokumentiert.

Korrekturen an Werkzeugen bzw. an Parametern der Anlage sind genau zu dokumentieren und in den Rüstanweisungen anzupassen. Ziel sollte eine stabiler und standardisierter Rüstvorgang sein. Mittels eines Rüstboard werden Abweichungen der Standardrüstzeit, auftretetnde Problemstellungen und die Entwicklung der Rüstzeiten transparent kommuniziert. Mögliche Verbesserungen und Problemlösungen werden ebenfalls visualisiert und kommuniziert.

Die Wartungen und Inspektionen der Instandhaltung an Maschinen und Anlagen wird am Rüstboard dokumentiert. Geplante Instandsetzungsarbeiten sind in die Nebenzeiten der Produktion geplant um die Nutzungszeit der Produktionsmaschinen nicht negativ zu beeinflussen. Anhand eines Nutzungsprofil der Maschinen kann die Instandhaltung den optimalen Bedarf und Zeitpunkt von  Warung, Inspektion und Instandsetzung ermitteln.

Die strategische Zusammenarbeit aller Abteilungen führt zu einer stetigen Optimierung der Rüstvorgänge und Rüstzeiten.

Field Support Service – Instandhaltung aus der Ferne

Ein „leises“ Geschäft von dem wir in der Regel keine Notiz nehmen und uns auch keine Gedanken machen. Erst wenn es zum Ausfall von Stromnetzen,in der Wasserversorgung, bei Telekommunikationsdienstleistungen,bei Geldautomaten,Rolltreppen oder Bandstillstände in der Industrie kommt wird die Öffentlichkeit durch die Medien aufmerksam.Und auch die Medien sind auf eine gut funktionierende Instandhaltung angewiesen.Die modernen Anstalten und auch der gute alte Verlag mit Druckmaschinen brauchen eine moderne und effektive Instandhaltung um ihre „Produktion“ aufrecht zu erhalten.Servicetechniker sind immer operativ vor Ort im Einsatz und kennen die Kunden die Entscheidungen treffen. Und zwar Entscheidungen jenseits der Verwaltung, des Einkauf, des Vertrieb und der Arbeitsvorbereitung.
Sie sind am Wochenenden im Einsatz, bei Wind und Wetter sorgen sie meist für einen reibungslosen Ablauf.

Fernwartung bietet einige zusätzliche Möglichkeiten zum Besuch des Servictechnikers, jedoch werden wir nicht ohne die Instandhaltung vor Ort auskommen können. Bei allem was wir technisch in der Lage sind zu tun, der Mensch wird immer wichtiger. Die Fähigkeit sich in Systeme und Anlagen zu“versetzen“ ist bei der Komplexibilität der heutigen Maschinen ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil. Nur wer seine Produktion möglichst Störungsfrei betreiben kann hat diesen Vorteil.

Möglichkeiten durch Fernservice:

• Programmanpassungen und Steuerungsüberwachung zu jeder Zeit an jedem Ort
• Unterstützung bei der Inbetriebnahme durch einen entfernten Experten.
• Service-Kosten reduzieren – Service kann schnell und gezielt reagieren
• Trotz fortschreitender Globalisierung und Dezentralisierung Systeme zentral verwalten und steuern.
• Kunden von Anlagen-, Maschinen- und Systemherstellern produzieren in Zukunft Global verteilt.
• Mobilität, Flexibilität und schnelle wirkliche Hilfestellungen von Servicetechniker und Kundenservice steht an erster Stelle.
• Kosteneinsparungen durch gezielte Servicetechniker Einsätze und gezielte und geplante Instandhaltung
Per Fernwartung Zugriff auf
• Maschinen
• Anlagen
• Systeme, Netzwerke und verknüpfte, komplexe Fertigungsanlagen
Bei der klassischen Fernwartung wählt sich der Servicedienst des Maschinen-Hersteller im Störungsfall in die Steuerung der Anlage ein und gibt dem Personal vor Ort per Telefon Anweisungen und Hilfen bei der Fehlersuche.
In der heutigen Zeit ist dieses Szenario immer noch üblich und wird es auch in Zukunft sein. Doch heute baut man auf Client-Server-Architekturen. Das heißt, Maschinen und Anlagen werden Teil eines Systems, beispielsweise eines Leitstands, in dem alle Informationen der verschiedenen Maschinen zusammenlaufen.Die Mitarbeiter werten ständig Daten aus und analysieren die Zustände um bei Bedarf mit den richtigen Korrekturmaßnahemen für einen reibungslosen Ablauf zu sorgen. Die Instandhaltung findet im Hintergrund statt und wird von den meisten Menschen nicht wirklich wahrgenommen.

Praktisch können wir mit der Fernwartung Aussagen über den Zustand von einzelnen,überwachten Baugruppen machen.Temperaturunterschiede geben Hinweise,Drücke und Volumenstrom lassen sich kontrollieren,Veränderungen durch Schwingungen an Lagern und Motoren können detektiert werden,Parameter und Sollwerte können aus der Ferne geändert werden,Netzwerke und Programme lassen sich korregieren und man kann eingreifen.Wichtig ist das der Field Service Support Techniker aus den Daten und Werten die richtigen Schlüsse zieht.Und da sind wir dann wieder beim Faktor Mensch. Ohne die Kreativität, die Expertise, die abstrakte Denkweise um Fehler und Störungen zu beseitigen geht es nicht. Die modernste Technik ist doch immer wieder abhängig vom Mitarbeiter Mensch und seiner hoffentlich richtigen Diagnose.

Die Betreiber von Maschinen/Anlagen sollten die Bedingungen welche Daten erfasst werden und worauf sie zu untersuchen sind genau festhalten und in einem Leistungsverzeichnis beschreiben.Prozesskritische und produktspezifische Daten dürfen natürlich nicht in die falschen Hände gelangen oder von nicht autorisierten Personen verändert werden.Es gilt auch die rechtlichen Aspekte und z.B. die Verschlüsselung der Daten und/oder Haftung bei Datenverlust etc.zu bedenken und in die Überlegungen einzubeziehen.

Prozessanweisungen – Eskalationsplan bei Störungen

Beschreiben sie die Arbeitsabläufe und erstellen einen Eskalationsplan der die genaue Vorgehensweise beschreibt. So können ihre Mitarbeiter sicher sein und nach klaren Vorgaben arbeiten.

1. Was passiert nachdem eine Störung eine Maschine stillsetzt? Der Bediener versucht zu ermitteln warum es zur Störung gekommen ist.

2. Wie lange soll der Bediener selber versuchen eine Störung zu beheben? Der Vorgesetzte wird informiert und gemeinsam nach der Ursache geschaut.

3. Wann und wie wird die Instandhaltung über den Ausfall der Maschine informiert? Die Instandhaltung verfügt in der Regel über ein begrenztes Personal und kann bei gleichzeitigen Auftreten von mehreren Störungen nur nach Priorisierung der Anlagen vorgehen.

4. Was hat die Instandhaltung bei eingehenden Störmeldungen zu leisten? Die Betriebsleitung priorisiert die Fertigungsanlagen und die Instandhaltung arbeitet die eingehenden Störungen danach ab.

5. Wieviel Zeit vergeht bis der Instandhalter vor Ort ist und mit der Fehlersuche/Instandsetzung zu beginnen? Klare Beschreibung der Störungen im Auftrag an die Instandhaltung und genaue Angaben der Mitarbeiter erleichtern der Instandhaltung ihre Arbeit enorm.

6. Wenn der Mitarbeiter der Instandhaltung keine Lösung findet, was passiert dann? Der Mitarbeiter informiert seinen Vorgesetzten und der entscheidet über die weitere Vorgehensweise.

7. Maschinenausfälle mit „erheblichen“ Schäden und anstehenden Stillstand werden mit der Produktionsleitung besprochen und die weiteren Maßnahmen geplant.

Schritt-für-Schritt Vorgehen bei Störungen
in der Instandhaltung-Beispiel
Die folgende Tabelle gibt Ihnen Schritt für Schritt einen Überblick zum Umgang mit Störungen/Maschinenausfall
1. Schritt: Störung einer Maschine 5min
Ausfall der Maschine – Der Bediener versucht innerhalb von 5min den Prozess wieder zu starten und den Fehler zu beseitigen
2. Schritt: Der Bediener kommt nicht weiter und informiert den Einrichter
10min Der Bediener findet keine Lösung und informiert den Einrichter oder den Vorgesetzten über die Störung
3. Schritt: Der Einrichter findet keine Lösung für sein Problem und meldet die Störung der Instandhaltung Produktionsstillstand lässt sich durch den Einrichter nicht beheben. Es wird ein schriftlicher Auftrag für die Instandhaltung erstellt
4. Schritt: Der schriftliche Auftrag wird der Instandhaltung übergeben. Mitarbeiter oder Schichtführer. Sofort oder nach Priorität Die Instandhaltung erledigt eingehende Aufträge in der Regel sofort oder bei übersteigen der Kapazitäten nach Priorisierung durch die Fertigung
5. Schritt: Der Mitarbeiter der Instandhaltung geht zur Maschine und beginnt mit der Fehlersuche 30min Der beauftragte Mitarbeiter geht zu der entsprechenden Maschine und beginnt dort mit der Fehlersuche und Fehlerbehebung.
Lässt sich die Störung/Fehler nicht lokalisieren wird der Vorgesetzte informiert
6. Schritt: Findet der Mitarbeiter binnen 30min keine Lösung wird der Vorgesetzte informiert Wenn keine Lösung für die auftretende Störung binnen 30min gefunden wird muss der Instandhaltungsmitarbeiter seinen Vorgesetzten informieren.
7. Schritt: Störungen die länger als eine Schicht bearbeitet werden Störungen die Schichtübergreifend bearbeitet werden sind dem Schichtführer zu melden. Die Arbeiten werden vor Ort übergeben und besprochen
8. Schritt: Maschinenausfall durch langfristige Reparaturen Maschinenausfälle die länger als 8 Std dauern sind sofort der Instandhaltungsleitung und der Produktionsleitung zu melden.

Eine Fehlersuche an/in einer komplexen Fertigungsanlage kann mitunter mühsam sein. Die Fehlerlisten der Hersteller sind nicht ganz eindeutig, die angezeigte Störung passt nicht zum Bild vor Ort.So kann die Suche nach den Möglichkeiten für einen Ausfall schon mal sehr aufwendig und zeitimtensiv ausfallen.Das ist natürlich kontraproduktiv und stellt eine Produktion vor Probleme.

Instandhaltungsorganisation – Instandhaltungsmanagement

Aufträge einer Instandhaltung sind schriftlich zu erfassen und an die Vorgesetzten „Fertig“ zu melden. Jeder Auftrag in der Produktion ist zu dokumentieren. Die geleisteten Arbeiten, notwendige Maßnahmen und der Lösungsweg werden im Schichtbericht ordentlich mit Name, Uhrzeit und Dauer der Störung dokumentiert.

Ein Vordruck/Formular für die Auftragserfassung von Instandhaltungsleistungen muss erstellt/hinterlegt werden..

• Mithilfe eines Instandhaltungsauftrag erhalten die Instandhalter das entsprechende Mittel um alle Arbeiten zu dokumentieren. Der Auftrag wird vom Mitarbeiter ausgefüllt und vom Vorgesetzten unterschrieben.
• Nach der Auftragsdurchführung erfolgen eine entsprechende schriftliche Rückmeldung an die Vorgesetzten der Instandhaltung über die geleisteten Arbeiten und Fertigmeldung an den betreffenden Produktionsbereich.
• Die geleisteten Rückmeldungen werden in der Instandhaltung erfasst und zu Berichten und Fehlerbeschreibungen ausgewertet.

Untersuchungen in vielen Industrieunternehmen haben ergeben, dass im   Arbeitsablauf „störungsbedingte Instandsetzungen“ eine Reihe von kritischen Punkten festgestellt worden sind.

Im Rahmen der Störungsmeldung/Arbeitsformulierung tritt häufig das Problem auf, dass das Produktionspersonal nicht eindeutige Arbeitsaufträge an die Instandhaltung weiterleitet.Nicht selten werden Meldungen wie etwa „Anlage defekt“, „Störung an Anlage“ etc. an die Instandhaltung übermittelt, die ihrerseits diese Information nicht weiterverwerten kann. Entscheidend für die Güte der Auftragsformulierung ist hierbei insbesondere der Qualifikationsstand des Produktionspersonals.

Erstellen sie einfache Auftragsanforderungen als Formular/Vorlage für Leistungen der Instandhaltung.

Ein weiterer wesentlicher Gesichtspunkt ist, dass die Störungsmeldung an die Instandhaltung teilweise nur mündlich erteilt wird. Hierbei besteht die Gefahr, dass die Meldung zwar entgegengenommen wird, jedoch aufgrund eines allgemeinen hohen Arbeitsaufwandes durchaus verloren gehen kann. Des Weiteren ist zu  beobachten, dass in der Produktion die Störungsmeldung nach Auftragsdurchführung häufig nicht nachvollzogen werden kann. Im Rahmen der Arbeitsrückmeldung kann es durchaus vorkommen, dass vom Instandhaltungs- bzw. Produktionspersonal erbrachte Leistungen nicht vollständig erfasst werden und die Rückmeldungen zu viel administrativen Aufwand erfordern.Besonders unbefriedigend ist es dann, wenn umfangreiche Instandhaltungsauswertungen durchgeführt werden, jedoch notwendige Konsequenzen bzw. Maßnahmen unterbleiben.Die konsequente Dokumentation von Instandhaltungsarbeiten bildet eine Grundlage nachhaltiger Instandhaltung. Arbeitsanweisungen, Checklisten und Beschreibungen zur Fehlerursache und Vorgehensweise bei Maschinenausfall sorgen für eine schnelle Reaktion und heben den Nutzungsgrad von Produktionsmaschinen.

Bei einer funktionierenden Instandhaltung wird aus jedem investierten 1€ in Instandhaltungsmaßnahmen eine Rendite von dem 3-5fachen erzielt. Durch das Ausbleiben von negativen Maschinenausfällen und Folgekosten ist das Geld sehr gut angelegt.

Instandhaltungsorganisation Beispiel für Produktionsanlagen

Zuerst sollte man herausfinden, was die anderen alles schon wissen, und dann da weitermachen, wo sie aufgehört haben. Thomas Alva Edison

Organisation umfasst das „Gestalten von Systemen zum Erreichen von Zielen und Erfüllen von Aufgaben
So gibt es viele Möglichkeiten und Systeme zur Instandhaltung und doch arbeiten die wenigsten Betriebe nicht einmal nach DIN 31051.
Instandhaltung erfordert ein hohes Maß an Disziplin und Flexibilität.
Wenn wichtige Maschinen und Anlagen in der Produktion ausfallen kann es auch schon mal hektisch werden. So dürfen bei unseren deutschen Autobauern die Bänder quasi nie stillstehen.
Gute Organisation und standardisierte Abläufe erleichtern es hier der Instandhaltung und der Produktion auf Störungen und Ausfälle zu reagieren und die entsprechenden Maßnahmen zu ergreifen.
Durch die konsequente Instandhaltungsdokumentation ist man in der Lage Schwachstellen zu finden und dauerhaft zu beseitigen.
Standardisierte Fehlermeldungen und Störgrunderfassung sorgen für „vorhersehbare“ Störungen und führen über eine Analyse zur Störgrundreduzierung.
Fehler und Störungen können die unterschiedlichsten Ursachen haben, die Vorgehensweise zur Behebung sollte in Fehlerbeschreibungen dokumentiert werden. Ihre Mitarbeiter vergessen nach ein paar Wochen woran es beim letzten Maschinenausfall gelegen hat. Nur mit dokumentierter Instandhaltung entgehen sie diesem Schicksal.
Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten für ein funktionierendes Instandhaltungsmanagement und wir möchten ihnen hier ein System vorstellen.
Einführung eines Instandhaltungsmanagement für Fertigungsanlagen mittels MDE (Maschinen Daten Erfassung) BDE (Betriebs Daten Erfassung) zur Katalogisierung von Störungen:
In vielen Fertigungsbetrieben existieren keine automatischen Systeme zur Erfassung von Störungen und Fehlern. Oft werden von Hand Eintragungen in eine Fehlerliste vorgenommen, wodurch automatisch eine subjektive Komponente mit in die Daten aufgenommen wird.
Die Katalogisierung von Fehlern und Störungen verändert sich mit der Zeit und das Equipment und der Kontext des Einsatzgebiets ändern sich ebenso wie die gemessenen Daten auf deren Basis Störungen katalogisiert werden. Darum muss die Katalogisierung auch ständig aktualisiert werden und den veränderten Bedingungen angepasst werden. Es kann nicht als einmaliger Vorgang aufgefasst werden sondern muss ständig gepflegt werden.
Auf Basis der Katalogisierung von Störungen/Fehlern wird in der Instandhaltung ein Prozess eingerichtet, der in 7 zyklischen Schritten zu einer sukzessiven Optimierung der Maschinen und Anlagen und einer Erhaltung der Werte von Maschinen/Anlagen führt

Phase 1.-Fehler/Störungen identifizieren, dokumentieren und katalogisieren
Alle Fehler und Störungen sind genau zu erfassen und einheitlich zu dokumentieren. Die Vorgehensweise zur Störungsbehebung und genaue Beschreibung möglicher Ursachen schult die Mitarbeiter und erleichtert die Arbeit der Instandhaltung.

Beachten sie die Störungsumstände wie z.B. Bedienpersonalwechsel-Maschinenbelastung
-Art des Fehler/Störung
-Ort und Equipment an dem der Fehler auftritt-Auswirkungen und Schadensbilder
-Zeitpunkt des Auftritt und Dauer des Ausfall
-Zeitpunkt der Wiederherstellung der Funktion-Vorgehensweise dokumentieren
-Aufwand an Personal, Werkzeuge, Material
Die Erfassung von Fehlern sollte mittels MDE erfolgen .Es kann auch eine manuelle Eintragung in Fehlerberichte erfolgen, allerdings erfordert das eine standardisierte Fehlerbeschreibung um subjektive Eindrücke möglichst gering zu halten.
Die Fehlermeldungen des MDE müssen zur angezeigten Störung passen und dem Mitarbeiter genau Auskunft über den Grund des Ausfalls geben.
Eine standardisierte Fehlerbeschreibung kann als KVP Projekt erfolgen.

Phase 2.- Ermitteln der genauen Auswirkungen von Fehlern/Störungen
Für die Katalogisierung von Fehlern/Störungen ist die Ermittlung der Auswirkungen von enormer Bedeutung.
-Störungshäufigkeit x Taktverlust = Schweregrad
-Qualitätsausfälle
-Analysieren welche Ursachen zusammen eine Störung verursachen

-Was passiert bei einer Störung
-In die Betrachtung ist nicht nur das Equipment an dem der Fehler auftritt allein, sondern der gesamte Kontext einer Anlage einzubeziehen.

So können Qualitätsausfälle zu einer erhöhten Nacharbeit führen.

Phase 3.– Ermitteln der genauen Ursache von Fehler und Störungen
Die genaue Analyse der Ursachen eines Fehlers/Störung muss von qualifizierten Instandhaltungsmitarbeitern durchgeführt werden. Die Hauptaufgabe ist es detailliert herauszufinden was die Fehler/Störungen verursacht.

Handelt es sich um zufällige Störungen oder systematische Fehler.
-Störungen durch Bauteilgeometrie – Konstruktionsbedingte Probleme
-Störungen durch mechanische Probleme
-Störungen durch elektrische Probleme
-Störungen durch Programmfehler
-Störung durch falsche Bedienung
-Störung durch externe Faktoren (Kühlwasser- Außentemperaturen)
Die Analyse von Fehlern und Störungen erfordert eine qualifizierte Vorgehensweise und eine sehr positive Einstellung der Instandhaltungsmitarbeiter. Hier bedeutet Stillstand mehr als nur einen Rückschritt!!!

Phase 4.- Festlegung einer Top Ten der 10 bedeutendsten Fehler
-Rangfolge festlegen, Störungshäufigkeit x Taktverlust = Schweregrad
-Top Ten Fehlerliste erstellen
-Es sollen die 10 häufigsten Störungen festgelegt werden und zusammen genau analysiert werden in welchen Kontext die Störungen stehen.
In der Inbetriebnahme Phase einer Maschine/Anlage ermittelt ein Erfassungssystem wie MDE eine Vielzahl von Fehlern (oft hundert und mehr) pro Schicht. Um die Ressourcen der Instandhaltung möglichst effizient einzusetzen ist es erforderlich vor der Durchführung weiterer Schritte eine Auswahl der bedeutendsten Fehler/Störungen vorzunehmen.
Das sind die Störungen welche die negativsten Auswirkungen zeigen und den größten Schweregrad, dem Produkt aus Fehlerhäufigkeit und Taktverlust aufweisen.
Nach der Analyse der 10 bedeutendsten Störungen werden durch die Instandhaltungsleitung die Arbeiten koordiniert.Parallel müssen die Fehler und Störungen sowie die Vorgehensweise zur Beseitigung dokumentiert werden.Jeder angezeigte Fehler/Störung muss zum tatsächlichen Ereigniss passen und muss klar visualisiert werden.

Phase 5.- Strategien für die dauerhafte Störgrundbeseitigung festlegen
Nachdem die Ursachen der Störungen analysiert und katalogisiert sind kann eine gemeinsame Strategie für eine nachhaltige Beseitigung von Störungen entwickelt werden.
Die Instandhaltungsleitung koordiniert die erforderlichen Maßnahmen und Aufgaben.
Auf Basis der Kosten, die mit einem Lastlaufzeitverlust einhergehen und der Anzahl der verlorenen Lastlaufzeit durch die jeweilige Störung, die in Phase 2 ermittelt wurde, ist es möglich, den ROI der Aufwendungen, die die Störungsbeseitigung verursacht ,zu ermitteln. Somit kann man beurteilen ob sich die Maßnahmen aus wirtschaftlicher Sicht vertreten lassen.
Beispiele von Maßnahmen:
-Änderung der Anlagenprogrammierung
-Verändern von Bauteil Geometrien
-Änderung von Werkzeugen
-Änderung von mechanischen Komponenten
-Änderung von elektrischen Komponenten
-Schulung und Einweisungsmaßnahmen
Es sollte immer bedacht werden, dass durch die Implementierung der Abhilfemaßnahmen zusätzliche Störungen und somit Lastlaufzeitverluste entstehen können.

Phase 6.- Implementieren der Maßnahmen zur Störgrundbeseitigung
-Durch genaue Analysen, standardisierte Fehlerkataloge und auf Basis der technischen und wirtschaftlichen Beurteilung werden die festgelegten Maßnahmen umgesetzt.
Erfahrene Instandhalter und Anlagenoptimierer begleiten den Prozess und dokumentieren die Umsetzung.

Phase 7.- Erfolg der umgesetzten Maßnahmen verifizieren
-Die Maßnahmen zur Störungsbeseitigung sind anhand der Daten aus dem MDE zu verifizieren, ob sie den gewünschten Erfolg erzielen. Die Störungen sollten aus der Top Ten Liste nachhaltig verschwinden.Manche der Phasen gehen ineinander über und sind zeitlich verstrickt.

Aufgrund der hier analysierten Daten und Zahlen kann die Instandhaltung ein Kostenmodell entwickeln das von den herkömmlichen positiv abweicht.
Viele Fertigungsbetriebe rechnen die Instandhaltungskosten gleichmäßig über alle Fertigungsbereiche ab um eine einfache Ermittlung und Zuordnung von Kosten zu haben.
Das sorgt zwar für eine einfache Darstellung ist aber wenig transparent und sorgt für hohe Gemeinkosten im Unternehmen. Durch eine stetige Entwicklung sind auch die Instandhaltungskosten eine durchaus beachtliche Größe und müssen somit gezielt und wirtschaftlich vernünftig gestaltet werden.
Aus der Folge heraus haben viele Betriebe damit begonnen, eine Reduktion der Instandhaltungskosten mittels Kürzung der Mittel zu erreichen.
Das hat oft zur Suboptimierung geführt und die Maschinen/Anlagen haben in ihrer Funktion gelitten.
Mit dem hier vorgestellten Modell kann die Instandhaltung Verbesserungen an Maschinen/Anlagen auch kostenmäßig dargestellten. Die Kosten ergeben sich aus den tatsächlichen Taktverlusten, welche durch die Verbesserungen eingespart werden plus die Kosten pro Taktzeit.
Die positiven Kosten können dann den Instandhaltungskosten gegenüber gestellt werden.
So kann errechnet werden ob sich die Instandhaltungsarbeiten positiv oder negativ ausgewirkt haben.
So lautet das Ziel nicht mehr allein die Instandhaltungskosten zu senken sondern den Wert einer Anlage und die Produktivität zu maximieren!!!